Sungda Conveyor Belt Co.,Ltd.

     Dans l’utilisation des bandes transporteuses à câbles d’acier, en raison de facteurs tels que la charge lourde, les rayures, le vieillissement, etc., l’âme en câble d’acier interne peut être corrodée ou cassée, ce qui affecte la production normale de l’entreprise et peut même provoquer des accidents de sécurité. Par conséquent, des normes correspondantes ont été établies très tôt pour l’inspection de sécurité des bandes transporteuses. De nombreuses méthodes de détection ont été développées à partir des progrès du contrôle non destructif des bandes transporteuses. Dans ce chapitre, les fabricants de bandes transporteuses présenteront plusieurs méthodes courantes de contrôle non destructif des bandes transporteuses.

     1. Méthode de détection simple de la déformation des joints

      La méthode de détection simple de la déformation des joints est la méthode d’inspection manuelle traditionnelle. Le personnel de maintenance sur place observe directement la forme de la bande à l’œil nu pour déterminer si le joint de la bande est allongé, puis utilise la radiographie portable aux rayons X pour détecter les dommages de la bande. Les 3 méthodes suivantes.

      1. Méthode d’observation du phénomène de « cloques ». Le phénomène de « cloques » est une caractéristique de défaut courante des dommages aux joints, et la raison en est que le câble d’acier au niveau de la partie cloquée se contracte. Il s’agit d’une méthode de détection simple souvent utilisée dans les mines de charbon. Elle consiste à nettoyer la surface de la bande dans la zone du joint après l’arrêt de la machine pour vérifier s’il y a un phénomène de « cloques ». Dès qu’un cloque est détecté, il faut y prêter attention. Lorsqu’il se développe sur 1/3 de la largeur totale de la bande, il faut immédiatement la remplacer.

       2. Méthode de mesure de la longueur des joints. À des positions appropriées sur les deux bords du joint vulcanisé nouvellement réalisé, marquez 3 ensembles de lignes de repère à distances égales et mesurez la longueur de chaque ensemble de lignes. Après la mise en service de la bande transporteuse, mesurez régulièrement la longueur de chaque ligne de repère. Lorsqu’il est constaté que l’allongement de l’une des trois dépasse un certain seuil, le joint vulcanisé est radiographié et analysé avec un détecteur à rayons X pour déterminer le degré de dommage du connecteur et s’il peut être utilisé de manière continue.

       3. Méthode de mesure de la déformation de surface. Tout d’abord, dessinez une grille sur la surface du joint dans la zone de faible contrainte, et répétez la mesure de la déformation de la grille lorsque la bande transporteuse passe dans la zone de haute tension pour déterminer s’il y a des contractions entre les câbles d’acier dans la bande et leur gravité.

      2. Méthode de détection par rayons X

      La méthode de détection par rayons X est une technologie de contrôle non destructif basée sur l’imagerie par projection de rayons X et le traitement d’image par ordinateur. Le principe consiste à laisser le faisceau de rayons X en forme d’éventail pénétrer la bande transporteuse à câbles d’acier en mouvement à la vitesse d’inspection, à le recevoir par le détecteur photovoltaïque bidimensionnel à rayons X, et à former le signal électrique des pixels de l’image. Après collecte, conversion, transmission et traitement, une image de projection bidimensionnelle de la bande transporteuse est obtenue, permettant d’observer l’intégrité des câbles d’acier et des joints dans la bande transporteuse. En même temps, elle peut être convertie en signal numérique et stockée sur l’ordinateur pour une reproduction ultérieure en vue d’une analyse et d’un jugement plus approfondis. On peut dire qu’il s’agit d’une méthode réalisable, fiable et riche en informations. Cette méthode de détection est basée sur une théorie fondamentale solide et bénéficie de technologies matures très riches qui peuvent être directement transposées. Elle est largement utilisée dans les domaines des soins médicaux, de la sécurité, du contrôle qualité, des transports, etc.

      3. Méthode de contrôle par infrarouge et ultrasons

      L’Allemagne, l’Australie, le Royaume-Uni et les États-Unis ont tous adopté le contrôle par ultrasons, le contrôle par infrarouge, etc., mais ces méthodes ne sont pas encore matures.

      4. Méthode de détection par flux de fuite magnétique basée sur le principe de l’induction électromagnétique

      La méthode de détection consiste à installer une bobine à induction magnétique à proximité de la bande transporteuse de retour, à placer un ensemble d’aimants permanents en amont, et à utiliser un capteur de magnétisation pour magnétiser uniformément l’âme en câble d’acier, afin qu’elle possède un magnétisme uniforme. Simultanément, un tachymètre est installé pour mesurer la vitesse de transport de la bande. L’amplificateur de flux de fuite magnétique est utilisé pour détecter le signal magnétique résiduel sur l’âme en câble d’acier. L’image magnétique d’une bande transporteuse normale est approximativement une ligne droite lisse dans la zone sans joint, et seul un signal de haute impulsion aigu est présent au niveau du joint ; lorsque l’âme en câble d’acier de la bande transporteuse est cassée, rouillée ou déplacée, l’image magnétique présentera des variations convexes ou concaves. Par conséquent, en fonction de la vitesse de fonctionnement de la bande transporteuse et de l’apparence de l’image magnétique obtenue, il est possible d’identifier s’il y a un défaut au niveau du joint, ainsi que le type, le degré et l’emplacement spécifique du défaut. Généralement, la technologie d’analyse et de diagnostic des défauts de cette méthode de surveillance est plus complexe, et la quantité de calculs est très importante, tandis que la précision, la fiabilité et la performance en temps réel de son diagnostic doivent être améliorées.