Le Principe de Fonctionnement des Filtres à Bande Horizontaux sous Vide

Un filtre à bande sous vide est une machine industrielle utilisée dans les processus de séparation solide-liquide, notamment pour la déshydratation des boues dans l’industrie chimique, l’exploitation minière et le traitement de l’eau. Le processus de filtration est principalement obtenu en faisant passer une paire de toiles filtrantes et de bandes à travers un système de rouleaux. Le système prend des boues ou de la boue comme matière première et les sépare en filtrat et en gâteau filtrant solide.

Structure et principe de fonctionnement du filtre à bande sous vide :

La structure du filtre à bande sous vide se compose d’une bande filtrante en caoutchouc, d’une chambre à vide, d’un rouleau d’entraînement, d’une plateforme de support de bande transporteuse, d’une trémie d’alimentation, d’un dispositif de réglage du désalignement de la toile filtrante, d’un dispositif d’entraînement, d’un dispositif de lavage de la toile filtrante, d’un châssis et d’autres composants. Le filtre à bande sous vide utilise pleinement la gravité des matériaux et l’aspiration sous vide pour réaliser la séparation solide-liquide.

Principe de fonctionnement du filtre à bande sous vide : la bande filtrante circulaire est entraînée en continu par le moteur via un réducteur, et la toile filtrante est posée sur la bande transporteuse pour fonctionner de manière synchrone. La bande filtrante est en contact glissant avec la chambre à vide (il y a une bande de friction annulaire entre la chambre à vide et la bande transporteuse, et de l’eau y est introduite pour former un joint hydraulique). Lorsque la chambre à vide est connectée au système de vide, une zone d’aspiration sous vide se forme sur la bande transporteuse filtrante ; le filtre est uniformément réparti sur la toile filtrante. Sous l’action du vide, le filtrat traverse la toile filtrante et est collecté via la rainure transversale sur la bande filtrante transporteuse, puis entre dans la chambre à vide par les petits trous, tandis que les particules solides sont piégées et forment un gâteau filtrant ; le liquide entrant dans le vide est évacué via le séparateur gaz-eau. Au fur et à mesure que la bande en caoutchouc se déplace, le gâteau filtrant formé entre successivement dans la zone de lavage du gâteau et la zone de séchage ; la toile filtrante est séparée de la bande, et le gâteau est déchargé au niveau du rouleau de déchargement ; la toile filtrante déchargée est nettoyée ; puis elle réintègre la zone de filtration après avoir traversé un ensemble de rouleaux de support et de dispositifs de correction.

Bande filtrante de 5500 mm de largeur pour filtre horizontal sous vide – SUNGDA

La bande filtrante est l’un des composants les plus importants du filtre à bande sous vide. Ses performances affecteront directement l’efficacité opérationnelle du filtre. Alors, quand faut-il remplacer la bande filtrante dans des conditions normales ?

Nous pouvons juger si la bande filtrante doit être remplacée en fonction de la valeur de pression lors du fonctionnement du filtre. Normalement, la bande filtrante atteint sa valeur critique lorsque la différence de pression est de 0,5 à 1 kg/cm². Lorsque la valeur sur le manomètre atteint ce niveau, cela signifie que la bande filtrante doit être remplacée rapidement. De plus, lors de la maintenance du filtre, il est nécessaire de vérifier régulièrement l’état de la bande filtrante et de la remplacer immédiatement en cas d’anomalie, sinon la rupture de la bande filtrante affectera l’ensemble de l’efficacité du traitement. Par ailleurs, une utilisation correcte et une bonne maintenance peuvent prolonger la durée de vie de la bande filtrante.

Le problème de fonctionnement en charge prolongée du filtre sous vide : le système d’alimentation est le plus susceptible de rencontrer des problèmes de surcharge dans le filtre, car il fournit non seulement l’énergie nécessaire au fonctionnement des composants de l’équipement, mais aussi une pression importante sur la plaque filtrante, permettant ainsi à la plaque filtrante de créer un environnement de filtration clos. Lorsque le filtre fonctionne pendant une longue période, l’huile hydraulique dans le système hydraulique peut surchauffer, ce qui l’empêche de supporter une pression élevée, et le système hydraulique ne peut plus générer suffisamment de puissance. De plus, lorsque la pression générée dans le filtre est insuffisante, la pression sur la plaque filtrante diminue également, et la chambre de filtration de l’équipement peut fuir, entraînant une baisse de l’efficacité du travail.

Nous proposons des courroies de filtre à vide horizontales de premier plan, conçues pour offrir des performances exceptionnelles de séparation solide-liquide dans un large éventail d’industries. Forts de décennies d’expérience approfondie, nos courroies de filtre durables et fiables sont largement utilisées dans les secteurs minier et de traitement des minéraux, chimique, de production d’énergie, agroalimentaire, des matériaux de construction, ainsi que des pâtes et papiers.

Nos courroies de filtre à vide se distinguent par des performances remarquables, garantissant une efficacité opérationnelle élevée et des résultats de filtration optimaux dans divers processus industriels. Selon les exigences spécifiques du procédé, nous pouvons fournir des courroies de filtre en caoutchouc naturel, en caoutchouc styrène-butadiène (SBR), en néoprène et en EPDM.

Chaque courroie de filtre est spécialement conçue pour un fonctionnement continu et des performances maximales. Lorsque la boue est déposée sur la courroie, le système à vide situé en dessous effectue le processus de filtration. À mesure que la zone sous vide se déplace vers l’extrémité de déchargement, le gâteau de filtration est efficacement libéré. Notre technologie de tissage unique, nos fils soigneusement sélectionnés et notre construction du tissu assurent un décollement fluide du gâteau tout en offrant une excellente résistance à l’abrasion, prolongeant ainsi la durée de vie de la courroie et maintenant une efficacité et une durabilité élevées.

Applications typiques

Applications de déshydratation
1. Résidus généraux
2. Gypse
3. Phosphate
4. Fines de charbon
5. Magnétite
6. Minerai de fer
7. Lithium
Applications de lavage
1. Matériaux lessivés
2. Zinc
3. Cuivre/cobalt
4. Nickel
5. Gypse
6. Désulfuration des gaz de combustion (DGC)
7. Laveuses de pâte