Sungda Conveyor Belt Co.,Ltd.

De nombreux facteurs influencent l’épaisseur des revêtements supérieur et inférieur des bandes transporteuses :

1. Le revêtement supérieur est choisi en fonction de la durée de vie à l’usure (abrasion, arrachement ; environnement thermique) selon les propriétés de la roche, la conception des trémies qui définit l’impact et le cisaillement, et la température du produit. Il n’est pas vrai que plus le caoutchouc de revêtement de la bande transporteuse est épais, mieux c’est. Généralement, plus l’article est lourd, plus la distance de transport est longue, plus la force de traction de la bande transporteuse est grande, et plus l’épaisseur de la bande transporteuse est importante.

2. Si le matériau transporté ne nécessite pas une forte résistance à l’abrasion ou une bonne résistance à la traction, vous pouvez choisir une épaisseur relativement plus fine, ce qui non seulement réduira le coût de la bande transporteuse, mais aussi diminuera la consommation d’énergie de la ligne de transport et améliorera son efficacité. Par exemple, dans l’étape de transport primaire d’une mine ou d’un chantier de concassage de roches, comme la roche est dure et lourde, elle risque de rayer la surface de la bande transporteuse, il faut donc choisir un revêtement supérieur d’au moins 8 mm d’épaisseur. Si la roche est fragmentée en morceaux de 5 à 8 cm aux deuxième et troisième étapes, vous pouvez opter pour un revêtement supérieur d’environ 5 mm d’épaisseur pour réduire les coûts et la consommation d’énergie.

3. De plus, cela dépend de l’environnement d’utilisation de la bande transporteuse. L’épaisseur du revêtement supérieur des bandes résistantes à la chaleur, au froid, aux huiles et aux acides ne doit pas être inférieure à 4,5 mm, et les épaisseurs des revêtements supérieur et inférieur doivent être des multiples de 1,5, en particulier pour les bandes résistantes à la chaleur. Si la surface en caoutchouc est trop fine, la chaleur du matériau pénétrera rapidement à travers elle et endommagera la structure fragile de la carcasse en tissu, entraînant une réduction drastique de la durée de vie de la bande transporteuse. Généralement, l’épaisseur du revêtement supérieur d’une bande résistante à la chaleur à 150°C ne doit pas être inférieure à 5 mm. La surface en caoutchouc ne doit pas être inférieure à 2 mm.

4. Le choix du revêtement inférieur implique de nombreuses propriétés à considérer selon la construction de la bande (câble d’acier vs. carcasse en tissu). Pour les bandes à câbles d’acier, l’épaisseur minimale de revêtement souvent citée doit être > 70 % du diamètre du câble pour résister à la contrainte de cisaillement lorsque le câble tire à travers le revêtement inférieur. Des études ont été menées avec des poulies de diamètres variés et différentes tensions de bande pour déterminer le seuil du revêtement inférieur. Ce n’est pas aussi simple que 70 %. La fatigue du caoutchouc sous les câbles dépend de nombreux paramètres, notamment le diamètre des poulies, le diamètre des câbles, la tension de la bande, le facteur de sécurité de la bande, la température ambiante, le type de construction de la bande (en auge ou tubulaire) et les renforts internes, la forme des rouleaux, leur espacement et leur diamètre, le contact propre ou sale de la bande, les poulies de tension, de courbure ou d’entraînement, et l’agencement de transition des rouleaux, ……

La bande transporteuse est l’élément le plus coûteux dans un système de transport, et la quantité de caoutchouc dans les revêtements doit être minimisée pour correspondre à la durée de vie prévue de la bande. Les couches de rupture et le mélange de composés ne sont pas pertinents/exclus. Le caoutchouc s’use et, lorsqu’il atteint sa limite, il est jeté. Idéalement, la durée de vie de la bande devrait être un diviseur égal de la durée de vie prévue de l’installation. Si la durée de vie de l’installation dépasse sa conception, cela n’a pas d’importance : l’opérateur réalise des économies en CAPEX (dépenses en capital) quelque part. Dans un premier temps, vous pouvez adopter les recommandations CEMA pour votre application perçue. La distance centrale et la fréquence/sévérité du chargement jouent un rôle important. Les revêtements supérieur et inférieur doivent avoir la même durée de vie.

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