ซุงดา คอนเวเยอร์ เบลท์ จำกัด

สายพานลำเลียงแบบสายเหล็กมีสี่ประเภทของการเชื่อมต่อ: การซ้อนทับลำดับที่หนึ่ง สอง สาม และสี่ การเลือกประเภทการซ้อนทับที่แตกต่างกันเกี่ยวข้องโดยหลักกับระยะห่างที่มีประสิทธิภาพโดยเฉลี่ย ซึ่งก็คือความหนาของชั้นกาวระหว่างสายเหล็กสองเส้นที่อยู่ติดกันที่รอยต่อ ในระหว่างการใช้งาน เมื่อสายพานลำเลียงแบบสายเหล็กได้รับแรงดึงหรือแรงดัดผ่านลูกกลิ้ง สายเหล็กและเส้นใยจะเกิดการเคลื่อนที่เนื่องจากปัจจัยต่างๆ เช่น ความตึงและความไม่สม่ำเสมอของแรงดึง ในขณะนี้ การเปลี่ยนแปลงการยืดตัวของกาวจะเป็นสัดส่วนผกผันกับระยะห่างที่มีประสิทธิภาพของการจัดเรียงสายเหล็ก ดังนั้น รอยต่อควรพิจารณาค่าระยะห่างที่มีประสิทธิภาพที่ใหญ่ที่สุดเท่าที่เป็นไปได้ ซึ่งจะช่วยปรับปรุงความทนทานต่อแรงดึงและแรงดัดของส่วนรอยต่อได้ โดยทั่วไป ระยะห่างที่มีประสิทธิภาพของสายเหล็กที่รอยต่อต้องมากกว่า 0.25 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลางสายเหล็ก

เนื่องจากการซ้อนทับแบบผสมระหว่างสายพาน GX2000 และสายพาน ST/S2000 เส้นผ่านศูนย์กลาง ระยะห่าง และจำนวนสายเหล็กของสายพานทั้งสองแตกต่างกัน ส่งผลให้การจัดเรียงสายเหล็กที่ปลายทั้งสองข้างของรอยต่อแตกต่างจากรอยต่อของสายพานประเภทเดียวกัน สายพาน ST/S2000 มีสายเหล็กมากกว่าสายพาน GX2000 จำนวน 19 เส้น และต้องกระจายอย่างสม่ำเสมอในแต่ละกลุ่มขั้น ดังนั้น ระยะห่างที่มีประสิทธิภาพระหว่างสายเหล็กสองเส้นที่อยู่ติดกันที่รอยต่อจึงแตกต่างกัน เพื่อให้มั่นใจว่ามีระยะห่างที่มีประสิทธิภาพเพียงพอระหว่างสายเหล็กทุกสองเส้นที่อยู่ติดกันที่รอยต่อ ขั้นแรกให้คำนวณระยะห่างที่มีประสิทธิภาพด้วยระยะห่างสายเหล็กที่เล็กกว่าและเส้นผ่านศูนย์กลางสายเหล็กที่ใหญ่กว่า เลือกประเภทการซ้อนทับเบื้องต้น จากนั้นคำนวณการจัดวางและระยะห่างที่มีประสิทธิภาพจริงของสายเหล็ก

ความยาวของรอยต่อกำหนดความแข็งแรงของรอยต่อ ยิ่งความยาวรอยต่อมากเท่าใด ความแข็งแรงของรอยต่อก็ยิ่งสูงขึ้น โดยทั่วไป ความยาวของรอยต่อถูกกำหนดโดยการคำนวณความยาวการยึดติดของสายเหล็กตามแรงยึดติด เนื่องจากเส้นผ่านศูนย์กลางของสายเหล็กของสายพานลำเลียงทั้งสองแตกต่างกันและแรงยึดติดต่างกัน ความยาวของรอยต่อจึงสามารถกำหนดได้จากการทดลองเท่านั้น สามารถสร้างตัวอย่างที่มีความยาวการซ้อนทับต่างกันจากชุดขั้นหนึ่งและทำการทดสอบแรงดึงทำลาย ระยะขั้นต่ำคือ 500 มม. และความยาวรอยต่อ 1960 มม. ตอบสนองความต้องการความแข็งแรงของรอยต่อ

การทำเครื่องหมาย การตัด การทำความสะอาดสายเหล็ก และการเคลือบกาวของรอยต่อควรดำเนินการตามวิธีการสร้างรอยต่อปกติ เนื่องจากความหนาของสายพานที่ปลายทั้งสองข้างแตกต่างกัน 3 มม. ยางดิบสามารถวางได้ตามความหนาของสายพานที่หนาเท่านั้น ในระหว่างการวัลคาไนซ์ ให้เพิ่มแผ่นเหล็กหนา 2 มม. ยาว 1000 มม. ที่ปลายสายพานบาง และความหนาของแผ่นรองคือ 21.5 มม. เพื่อเพิ่มอัตราการอัดในระหว่างการวัลคาไนซ์อย่างเหมาะสม เงื่อนไขการวัลคาไนซ์คือ 145 องศาเซลเซียส เป็นเวลา 50 นาที หลังการวัลคาไนซ์ เย็นลงต่ำกว่า 100 องศาเซลเซียส เอาแผ่นฟิล์มออก ตกแต่งกาวที่เหลือที่ขอบ และปรับขั้นที่เกิดจากแผ่นรองเรียบ

หลังการทดสอบแรงดึงทำลาย ความแข็งแรงของรอยต่อสายพานลำเลียงแบบสายเหล็กที่สร้างด้วยวิธีข้างต้นสามารถสูงถึง 100% ของความแข็งแรงตัวสายพาน สายพานลำเลียงยาว 800 เมตรหลังการเปลี่ยนใช้งานอย่างมั่นใจมานานกว่า 5 เดือน และไม่มีอาการผิดปกติใดๆ ซึ่งพิสูจน์ว่าวิธีการเลือกนี้เป็นปกติและตรงตามข้อกำหนดความปลอดภัยในการผลิตของเหมืองถ่านหิน ช่วยหลีกเลี่ยงการสูญเสียจากการเปลี่ยนทั้งเส้น ควรสังเกตว่าการผสมสายเหล็กกับเกรดความแข็งแรงอื่นสามารถทำได้บนพื้นฐานการทดสอบที่ครอบคลุมเท่านั้น