Solusi sambungan sabuk konveyor kawat baja

Ada empat jenis pelapisan sabuk konveyor kawat baja: pelapisan tingkat pertama, kedua, ketiga, dan keempat. Pemilihan jenis pelapisan yang berbeda terutama terkait dengan jarak efektif rata-rata, yaitu ketebalan lapisan perekat antara dua kawat baja yang berdekatan pada sambungan. Dalam penggunaan, ketika sabuk konveyor kawat baja mengalami tegangan atau tegangan lentur melalui roller, kawat baja dan kawat akan bergeser karena faktor-faktor seperti ketegangan dan ketidakseragaman tegangan. Pada saat ini, perubahan perpanjangan perekat berbanding terbalik dengan jarak efektif susunan kawat baja. Oleh karena itu, sambungan harus mempertimbangkan nilai jarak efektif yang lebih besar sebanyak mungkin, yang bermanfaat untuk meningkatkan kelelahan tarik dan kelelahan lentur pada bagian sambungan. Dalam kondisi normal, jarak efektif kawat baja pada sambungan harus lebih besar dari 0,25 kali diameter kawat baja.

Karena adanya pelapisan campuran antara sabuk GX2000 dan sabuk ST/S2000, diameter, jarak, dan jumlah kawat baja dari kedua sabuk berbeda, mengakibatkan susunan kawat baja pada kedua ujung sambungan berbeda dari sambungan sabuk sejenis. Sabuk ST/S2000 memiliki 19 kawat baja lebih banyak daripada sabuk GX2000, dan harus didistribusikan secara merata di setiap kelompok langkah. Oleh karena itu, jarak efektif antara dua kawat baja yang berdekatan pada sambungan berbeda. Untuk memastikan ada jarak efektif yang cukup antara setiap dua kawat baja yang berdekatan pada sambungan, pertama-tama hitung jarak efektif dengan jarak kawat baja yang lebih kecil dan diameter kawat baja yang lebih besar, pilih jenis pelapisan awal, lalu hitung tata letak dan efektivitas aktual jarak kawat baja.

Panjang sambungan menentukan kekuatan sambungan. Semakin panjang sambungan, semakin tinggi kekuatan sambungan. Secara umum, panjang sambungan ditentukan dengan menghitung panjang perekatan kawat baja berdasarkan gaya perekatan. Karena diameter kawat baja dari kedua sabuk konveyor berbeda dan daya rekatnya berbeda, panjang sambungan hanya dapat ditentukan melalui percobaan. Sampel dengan panjang pelapisan yang berbeda dapat dibuat dari satu set langkah dan diuji tarik destruktif. Jarak langkah minimum adalah 500mm, dan panjang sambungan 1960mm memenuhi persyaratan kekuatan sambungan.

Penandaan, pemotongan, pembersihan kawat baja, dan pelapisan perekat pada sambungan harus dilakukan sesuai dengan metode pembuatan sambungan normal. Karena ketebalan sabuk pada kedua ujung berbeda 3 mm, karet mentah hanya dapat diletakkan sesuai dengan ketebalan sabuk yang tebal. Selama vulkanisasi, pelat baja setebal 2 mm sepanjang 1000 mm ditambahkan ke sabuk konveyor matang di ujung sabuk tipis, dan ketebalan bantalan adalah 21,5 mm untuk meningkatkan rasio kompresi selama vulkanisasi. Kondisi vulkanisasi adalah 14550 menit. Setelah vulkanisasi, dinginkan hingga di bawah 100, lepaskan film, rapikan sisa lem di tepi, dan rapikan langkah-langkah yang terbentuk oleh bantalan datar.

Setelah uji tarik destruktif, kekuatan sambungan sabuk konveyor kawat baja yang dibuat dengan metode di atas dapat mencapai 100% dari kekuatan badan sabuk. Sabuk konveyor sepanjang 800 meter setelah penggantian telah berjalan stabil selama lebih dari 5 bulan, dan tidak ada fenomena abnormal, yang membuktikan bahwa metode pemilihan normal dan memenuhi persyaratan produksi aman tambang batu bara, menghindari pemborosan akibat penggantian seluruh jalur. Perlu dicatat bahwa pencampuran kawat baja dengan tingkat kekuatan lainnya hanya dapat dilakukan berdasarkan uji komprehensif.