Sungda Conveyor Belt Co.,Ltd.

Capacité de résistance à la chaleur

Parmi toutes les exigences pour les bandes transporteuses robustes, la « chaleur » est largement considérée comme la plus impitoyable et la plus destructrice. Les matériaux et environnements de travail à haute température accélèrent le processus de vieillissement, entraînant un durcissement et une fissuration des revêtements en caoutchouc.

La « chaleur » a également un effet très destructeur sur la carcasse de la bande, car elle endommage l’adhérence entre les revêtements supérieur et inférieur de la carcasse, ainsi qu’entre les plis internes qui la composent. Si la température au cœur de la carcasse devient trop élevée, la bande commence littéralement à se désagréger. Ce phénomène est communément appelé « délaminage ».

Les limites de température qu’une bande peut supporter sont envisagées sous deux angles : la température continue maximale du matériau transporté et la température de pointe temporaire maximale. Les deux principales classifications de résistance à la chaleur reconnues sur le marché des bandes transporteuses sont T150, correspondant à une température continue maximale de 150 °C, et T200, pour des conditions de chaleur plus extrêmes allant jusqu’à 200 °C.

Comment choisir une bande transporteuse résistante à la chaleur pour une cimenterie.

Test ISO 4195

Pour mesurer avec précision la résistance à la chaleur, des tests de vieillissement accéléré sont réalisés en plaçant des échantillons de caoutchouc dans des fours à haute température pendant sept jours. La réduction des propriétés mécaniques est ensuite mesurée. Les trois « classes » de vieillissement selon la norme ISO 4195 sont : Classe 1 (100 °C), Classe 2 (125 °C) et Classe 3 (150 °C). Pour maximiser les qualités de résistance à la température, au moins un fabricant (Dunlop) effectue également des tests à 175 °C. Trois facteurs clés sont à considérer lors du choix d’une bande résistante à la chaleur : la plage de température réelle des matériaux transportés, le niveau des températures ambiantes dans les environnements de fonctionnement clos et la longueur du convoyeur. Tous ces facteurs peuvent influencer considérablement la vitesse du processus de vieillissement. Le succès ou l’échec dépend de deux facteurs : la précision des données de température fournies aux fournisseurs potentiels de bandes et, finalement, les qualités de résistance à la chaleur de la bande qu’ils fournissent.

(1) Sélection du type de caoutchouc

Le caoutchouc résistant à la chaleur est en contact direct avec les matériaux à haute température, et sa résistance thermique détermine directement celle de la bande transporteuse. Les bandes transporteuses résistantes à la chaleur en dessous de T2 (125 degrés Celsius) utilisent généralement du SBR comme caoutchouc principal, tandis que celles au-dessus de T3 (150 degrés Celsius) doivent utiliser un caoutchouc haute température. Selon des études, les bandes résistant à des températures supérieures à 150 °C utilisent le plus souvent de l’EPR et de l’IIR, mais le prix de l’IIR est très élevé et ses performances de traitement sont médiocres. L’EPR offre un meilleur rapport résistance à la chaleur/prix, notamment l’EPM dont les propriétés moléculaires sont stables et permettent une utilisation prolongée à 175 °C. Cependant, en raison de sa vitesse de vulcanisation lente, il est généralement combiné à de l’EPDM pour améliorer l’efficacité de production.

(2) Sélection du système de vulcanisation de la bande transporteuse Le système de vulcanisation au peroxyde nécessite l’ajout d’un agent de co-réticulation pour améliorer davantage la résistance à haute température de l’EPR, augmenter l’efficacité de la réticulation et améliorer les performances du caoutchouc vulcanisé. L’agent de co-réticulation peut empêcher la rupture de la chaîne propylène dans la chaîne principale de l’EPM lors de la vulcanisation, réduire la viscosité du caoutchouc et améliorer les propriétés physico-mécaniques du caoutchouc vulcanisé. De plus, pour améliorer la vitesse de vulcanisation et les performances de déchirure, le soufre peut être utilisé comme système de co-vulcanisation, mais sa solubilité dans l’EPDM étant faible, il présente des risques de migration à la surface et est difficile à utiliser. Il doit être limité à 1,5 partie.

(3) Sélection du système de remplissage renforcé L’EPR est un caoutchouc amorphe, qui possède une faible résistance physique. Ce n’est qu’avec un système de remplissage renforcé que le caoutchouc vulcanisé peut présenter de bonnes propriétés physiques et mécaniques. Le noir de carbone est l’agent de renforcement le plus important pour l’EPR. Plus la taille des particules de noir de carbone est petite, plus la résistance à la traction du caoutchouc vulcanisé est élevée et meilleures sont les performances d’abrasion. Par conséquent, le noir de carbone N220 est choisi comme système de remplissage renforcé.

(4) Sélection des assouplissants et plastifiants Les assouplissants peuvent grandement améliorer l’allongement à la traction et l’auto-adhésivité de l’EPR, mais une utilisation excessive affectera la résistance aux hautes températures. L’huile naphténique affecte l’efficacité de réticulation des peroxydes, et l’huile aromatique réduit la résistance aux intempéries du produit et est difficile à utiliser.

SUNGDA CONVEYOR BELT CO.,LTD

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Balises :bande transporteuse de ciment,Courroie transporteuse résistante à la chaleur,EPDM