Sungda Conveyor Belt Co.,Ltd.

Capacidade de resistência ao calor

Em todas as exigências das correias transportadoras de serviço pesado, o “Calor” é amplamente considerado como o mais implacável e prejudicial. Materiais e ambientes de trabalho de alta temperatura causam uma aceleração do processo de envelhecimento, resultando num endurecimento e fissuração das coberturas de borracha.

O “Calor” também tem um efeito muito destrutivo na carcaça da correia, pois danifica a adesão entre as coberturas no topo e na base da carcaça, bem como entre as camadas internas contidas na carcaça. Se a temperatura do núcleo da carcaça se tornar demasiado elevada, a correia começará literalmente a desfazer-se. Isto é comumente referido como ‘deslaminamento’.

Os limites de temperatura que uma correia pode suportar são vistos de duas formas — a temperatura máxima contínua do material transportado e a temperatura máxima temporária de pico. As duas principais classificações de resistência ao calor reconhecidas no mercado de correias transportadoras são T150, que se refere a uma temperatura máxima contínua de 150°C, e T200, que é para condições de calor mais extremas até 200°C.

Como Escolher a Correia Transportadora Resistente ao Calor para a Fábrica de Cimento.

Testes ISO 4195

Para fornecer a medição mais precisa da resistência ao calor, são realizados testes de envelhecimento acelerado, colocando amostras de borracha em fornos de alta temperatura durante um período de sete dias. A redução nas propriedades mecânicas é então medida. As três ‘classes’ de envelhecimento dentro da ISO 4195 são: Classe 1 (100°C), Classe 2 (125°C) e Classe 3 (150°C). Para maximizar as qualidades de resistência à temperatura, pelo menos um fabricante (Dunlop) também realiza testes a 175°. Existem três fatores-chave a considerar ao escolher uma correia resistente ao calor. As considerações mais críticas são a faixa de temperatura real dos materiais transportados; o nível de temperaturas ambientes dos ambientes de funcionamento fechados e o comprimento do transportador. Todos estes fatores podem ter uma grande influência na velocidade do processo de envelhecimento. O sucesso ou fracasso dependerá de dois fatores: ter dados de temperatura precisos para fornecer aos potenciais fornecedores de correias e, em última análise, as qualidades de resistência ao calor da correia que eles fornecem.

(1) Seleção do tipo de borracha

A borracha resistente ao calor está em contacto direto com materiais de alta temperatura, e a sua resistência ao calor determina diretamente a resistência ao calor da correia transportadora. As correias transportadoras resistentes ao calor abaixo de T2 (125 graus Celsius) geralmente usam SBR como borracha principal, e as correias transportadoras resistentes ao calor acima de T3 (150 graus Celsius) devem usar borracha de alta temperatura como borracha principal. De acordo com pesquisas relevantes, as correias transportadoras resistentes a altas temperaturas acima de 150°C mais comumente usadas são EPR e IIR, mas o preço do IIR é muito alto e o desempenho do processo também é fraco. A resistência ao calor e o preço do EPR são mais adequados, entre os quais as propriedades moleculares do EPM são estáveis e podem ser usadas por um longo tempo a uma alta temperatura de 175°C. No entanto, devido à velocidade de vulcanização lenta, geralmente é combinado com EPDM para melhorar a eficiência de produção.

(2) Seleção do sistema de vulcanização da correia transportadora O sistema de vulcanização com peróxido precisa adicionar um agente de co-reticulação para melhorar ainda mais a resistência a altas temperaturas do EPR, aumentar a eficiência de reticulação e melhorar o desempenho da borracha vulcanizada. O agente de co-reticulação pode prevenir a rutura da cadeia de propileno na cadeia principal da vulcanização do EPM, reduzir a viscosidade da borracha e melhorar as propriedades físico-mecânicas da borracha vulcanizada. Além disso, para melhorar a velocidade de vulcanização e o desempenho ao rasgamento, o enxofre pode ser usado como um sistema de co-vulcanização, mas a solubilidade do enxofre no EPDM é pequena, por isso é fácil de exsudar e difícil de usar. Deve ser controlado dentro de 1,5 partes.

(3) Seleção do sistema de enchimento reforçado O EPR é uma borracha amorfa, que possui baixa resistência física. Apenas com o sistema de enchimento reforçado, a borracha vulcanizada pode ter boas propriedades físicas e mecânicas. O negro de carbono é o agente de reforço mais importante do EPR. Quanto menor o tamanho das partículas de negro de carbono, maior a resistência à tração da borracha vulcanizada e melhor o desempenho de abrasão. Portanto, o negro de carbono N220 é selecionado como sistema de enchimento reforçado.

(4) Seleção de amaciadores e plastificantes Os amaciadores podem melhorar significativamente a elongação à tração e a auto-adesividade do EPR, mas o uso excessivo afetará a resistência a altas temperaturas. O óleo nafténico afeta a eficiência de reticulação dos peróxidos, e o óleo aromático reduz a resistência do produto à intempérie e é de difícil utilização.

SUNGDA CONVEYOR BELT CO.,LTD

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