Sungda Konveyör Bant Şirketi Ltd.

Kömür endüstrisinin hızlı gelişimiyle birlikte EP konveyör bantlara olan talep büyük ölçüde artmıştır. EP konveyör bandı, darbe direnci, korozyon direnci, yüksek mukavemet, hafif bant gövdesi ve uzun hizmet ömrü gibi özelliklere sahiptir. EP konveyör bantlar genellikle madenler gibi zorlu ortamlarda çalıştığından, kenar lastiğinin düşmesi ve hatta katmanlaşma gibi sorunlara yatkındır. Bu tür sorunlar ortaya çıktığında, tüm konveyör bandı ciddi şekilde hurdaya çıkar. Bu tür sorunlara yanıt olarak, personel becerilerinin eğitiminin sürekli güçlendirilmesi ve düzenlemelerin sıkı bir şekilde uygulanması gerekmektedir. Aynı zamanda, konveyör bant üreticilerinin de kenar lastiğini dönüştürmesi gerekmektedir.

 

1. Birincil lastiğin yapısal özellikleri ve kalite sorunları

 

Kenar lastiğinin şekli yaklaşık olarak eliptiktir, maksimum kalınlığı 15 mm ve maksimum genişliği 35 mm’dir.

 

(1) Bant gövdesinin orta sıyırma tabakası düz bir düzlemde olduğundan, kenar lastiği ile sıyırma tabakası arasındaki yapışma azdır ve kenar lastiği kolayca düşerek katmanlaşmaya neden olur.

 

(2) Üst ve alt katmanların lamine kenar lastiğinin genişliği çok büyük (20 mm) olduğundan, yan kumaşın açığa çıkmasına yol açarak katmanlaşmaya neden olur.

 

(3) Üst ve alt katmanlar kenar lastiğiyle eğri bir şekilde temas ettiğinden, boş kenar oluşması kolaydır, bu da kenar lastiğinin çatlamasına ve katmanlaşmasına yol açar.

 

(4) Kenar lastiğinin tek boyutta olması nedeniyle, farklı kalınlıklardaki konveyör bantların çekilmesi gerekmekte, bu sadece yüksek iş yoğunluğuna sahip olmakla kalmaz, aynı zamanda kalitesi dengesizdir ve bant hamurunun genişliğinin düzensiz olmasına neden olabilir. Yan kumaş ve yan süngerle katmanlaşmaya yatkındır.

 

Özetle, kenar sızdırmazlık macununun tek tip olması ve kenar sızdırmazlık macununun yapısının mantıksız olması, katmanlaşmanın ana nedenleridir.

 

2. Yapıştırıcının yapısının ve özelliklerinin iyileştirilmesi

 

Kenar lastiğinin şekli değişmeden kalır, sıyırma tabakasının alt katmanının kenarı ikinci katmandan 10 mm kaydırılır, kalan katmanlar orta katmanın üst katmanından 2-3 mm kaydırılır, sıyırma tabakasının üst kısmı 2-3 mm kaydırılır ve üst kenar 10 mm olacak şekilde kenar lastiği basamaklı bir yapıya sahiptir.

 

(1) Bant gövdesinin alt ve üst katmanlarının genişliğinin ayarlanması sayesinde, tutucu genişliği 20 mm’den 10 mm’ye değiştirilmiş, bu da bantın yanal açığa çıkma sorununu temelden çözmüştür.

 

(2) Basamaklı yapı, kenar lastiği ile bant sıyırma tabakası arasındaki temas alanını artırmak için kullanılır, bu da bant sıyırma tabakası ile kenar lastiği arasındaki yapışmayı büyük ölçüde artırır. Kenar lastiği, bant sıyırma tabakasına sağlam bir şekilde sabitlenir, bu da kenar lastiğinin aşınma direnci ve kolay düşme sorununu temelden çözer.

 

(3) Yeni kenar sızdırmazlık işlemi sayesinde, kenar sızdırmazlık lastiği ile konveyör bant gövdesi arasında boş kenar oluşmaz ve kenar sızdırmazlık lastiğindeki çatlaklar ve süngerler ortadan kaldırılır.

 

(4) Tekrarlanan testlerden sonra, iki yeni kenar bandı yapıştırıcısı geliştirdik, bu da geçmişteki tek kenar yapıştırıcısının dengesiz kalitesini değiştirdi, sadece lastik tüketimini azaltmakla kalmadı, aynı zamanda konveyör bandın kalitesini de iyileştirdi.

 

3. İşlemin katmanlaşmaya etkisi ve önlemler

 

3.1 Kalenderleme işlemi

 

Kumaş nemden veya yağ lekelerinden etkilenirse, açığa çıkan lastik, kaplama lastiği ile sıyırma tabakası ve katman arasındaki yapışmayı etkileyerek katmanlaşma ve kabarcıklanmaya neden olur. Bu nedenle, kumaş kurutma işlemi sıkı bir şekilde uygulanmalıdır. Kumaş temizliğini iyi yapmak için, lastik sıcak bir karıştırıcı ile iyice eritilmeli ve kumaşın düşmesi önlenmelidir.

 

3.2 İkinci sırayı oluşturma

 

(1) Bant gövdesinin düzensiz genişliği, vulkanizasyonu zorlaştırarak yan lastik süngerleri ve yanda kumaş açığa çıkmasına neden olur. Bu nedenle, konveyör bandı sıyırma tabakasının genişliği sık sık ölçülmelidir.

 

(2) Yapıştırıcı konveyör bandı lastik, beyaz çizgiler ve kötü kumaş ile lekelenir. Yağ lekeleri ve kalıntılar, lastik ile kumaş katmanı arasındaki ve kumaş katmanları arasındaki yapışmayı etkileyerek köpüklenmeye neden olabilir. Sürüşten önce, lastik ve kumaş katmanları benzinle temizlenmelidir.

 

3.3 Vulkanizasyon işlemi

 

(1) Boynuzların uygun şekilde koordine edilmemesi, yara izlerine, kumaş açığa çıkmasına ve yan süngerlere kolayca neden olabilir. Hamurun genişliği, kalınlığı ve görünüm kalitesi dikkatlice kontrol edilmeli ve uygun boynuzlarla eşleştirilmelidir.

 

(2) Vulkanizasyon ve germe işlemi sırasında, şerit dört merkez ve bir esneklik ile düzeltilmelidir.

 

Üç farklı özellikteki EP konveyör bandının kenar lastiği dönüşümü öncesi ve sonrası durumu izlenmiş ve karşılaştırılmıştır

 

Sonuç

 

Kenar lastiğinin yapısal iyileştirmesi basit görünse de, dikkate değer sonuçlar elde etmiştir. Sadece yıllardır rahatsız eden EP konveyör bantların katmanlaşma sorununu çözmekle kalmaz, aynı zamanda EP konveyör bantların görünüm kalitesini büyük ölçüde iyileştirir, EP konveyör bantların birinci sınıf oranını %85’ten %99’a yükseltir, bu sadece işçilerin iş yoğunluğunu azaltmakla kalmaz, aynı zamanda ham lastik ve kumaş tüketimi de azaltılır ve iyi ekonomik ve sosyal faydalar elde edilir, bu da kullanıcılar tarafından yüksek düzeyde takdir edilmiştir. Bir işletmenin gelişmek istemesi, sürekli yenilik yapmalı ve müşteri ihtiyaçlarını karşılamak için yüksek kaliteli ürünler üretmelidir.

Etiketler:kayış katman ayrılması