วิธีเลือกสายพานลำเลียงทนความร้อน – กลุ่ม SUNGDA

ความสามารถในการทนความร้อน

ในบรรดาความต้องการทั้งหมดของสายพานลำเลียงงานหนัก “ความร้อน” ถูกมองว่าเป็นปัจจัยที่ไร้ความปรานีและสร้างความเสียหายมากที่สุด วัสดุและสภาพแวดล้อมการทำงานที่มีอุณหภูมิสูงทำให้กระบวนการเสื่อมสภาพเร่งตัวขึ้น ส่งผลให้ยางหุ้มแข็งตัวและแตกร้าว

“ความร้อน” ยังส่งผลกระทบที่ทำลายล้างต่อโครงสร้างภายในของสายพาน เนื่องจากมันทำลายการยึดเกาะระหว่างยางหุ้มด้านบนและด้านล่างของโครงสร้าง รวมถึงระหว่างชั้นผ้าภายในโครงสร้าง หากอุณหภูมิแกนกลางของโครงสร้างสูงเกินไป สายพานก็จะเริ่มแตกออกจากกัน ซึ่งโดยทั่วไปเรียกว่า ‘การลอกชั้น’

ขีดจำกัดอุณหภูมิที่สายพานสามารถทนได้ถูกพิจารณาในสองแง่ ได้แก่ อุณหภูมิสูงสุดต่อเนื่องของวัสดุที่ถูกลำเลียง และอุณหภูมิสูงสุดชั่วคราวในช่วงเวลาสั้นๆ การจำแนกประเภทหลักสองแบบของความทนความร้อนที่ได้รับการยอมรับในตลาดสายพานลำเลียงคือ T150 ซึ่งเกี่ยวข้องกับอุณหภูมิสูงสุดต่อเนื่องที่ 150°C และ T200 ซึ่งเหมาะสำหรับสภาพความร้อนที่รุนแรงยิ่งขึ้นสูงถึง 200°C

วิธีเลือกสายพานลำเลียงทนความร้อนสำหรับโรงงานปูนซีเมนต์

การทดสอบ ISO 4195

เพื่อให้ได้การวัดความทนความร้อนที่แม่นยำที่สุด จะมีการทดสอบการเสื่อมสภาพแบบเร่งโดยวางตัวอย่างยางในเตาอบอุณหภูมิสูงเป็นเวลาเจ็ดวัน จากนั้นวัดการลดลงของคุณสมบัติทางกล ‘ระดับ’ การเสื่อมสภาพสามระดับภายในมาตรฐาน ISO 4195 ได้แก่ ระดับ 1 (100°C), ระดับ 2 (125°C) และระดับ 3 (150°C) เพื่อเพิ่มคุณสมบัติการทนอุณหภูมิสูงสุด ผู้ผลิตอย่างน้อยหนึ่งราย (ดันลอป) ยังทำการทดสอบที่ 175°C อีกด้วย มีปัจจัยสำคัญสามประการที่ต้องพิจารณาเมื่อเลือกสายพานทนความร้อน การพิจารณาที่สำคัญที่สุดคือช่วงอุณหภูมิจริงของวัสดุที่ถูกขนส่ง ระดับอุณหภูมิแวดล้อมของสภาพแวดล้อมการทำงานแบบปิด และความยาวของสายพานลำเลียง ปัจจัยทั้งหมดนี้สามารถมีอิทธิพลอย่างมากต่อความเร็วของกระบวนการเสื่อมสภาพ ความสำเร็จหรือความล้มเหลวจะขึ้นอยู่กับสองปัจจัย ได้แก่ การมีข้อมูลอุณหภูมิที่แม่นยำเพื่อมอบให้กับผู้ผลิตสายพานที่มีศักยภาพ และคุณสมบัติการทนความร้อนของสายพานที่พวกเขาจัดหาในท้ายที่สุด

(1) การเลือกชนิดของยาง

ยางทนความร้อนสัมผัสโดยตรงกับวัสดุอุณหภูมิสูง ความทนความร้อนของมันจึงเป็นตัวกำหนดความทนความร้อนของสายพานลำเลียงโดยตรง สายพานลำเลียงทนความร้อนต่ำกว่า T2 (125 องศาเซลเซียส) โดยทั่วไปใช้ SBR เป็นยางหลัก ส่วนสายพานลำเลียงทนความร้อนสูงกว่า T3 (150 องศาเซลเซียส) ต้องใช้ยางทนอุณหภูมิสูงเป็นยางหลัก จากการสำรวจที่เกี่ยวข้อง สายพานลำเลียงทนอุณหภูมิสูงที่ทนอุณหภูมิเกิน 150 องศา มักใช้ EPR และ IIR มากที่สุด แต่ราคาของ IIR สูงมาก และสมรรถนะทางกระบวนการก็ต่ำด้วย ความทนความร้อนและราคาของ EPR เหมาะสมกว่า ซึ่งในนั้นคุณสมบัติโมเลกุลของ EPM มีความเสถียรและสามารถใช้งานที่อุณหภูมิสูง 175 องศาได้เป็นเวลานาน อย่างไรก็ตาม เนื่องจากความเร็วในการวัลคาไนซ์ช้า จึงมักผสมกับ EPDM เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการผลิต

(2) การเลือกระบบวัลคาไนซ์สายพานลำเลียง ระบบวัลคาไนซ์เปอร์ออกไซด์จำเป็นต้องเพิ่มสารเชื่อมขวางร่วม เพื่อปรับปรุงความทนอุณหภูมิสูงของ EPR เพิ่มประสิทธิภาพการเชื่อมขวาง และปรับปรุงสมบัติของยางวัลคาไนซ์ สารเชื่อมขวางร่วมสามารถป้องกันการแตกของโซ่โพรพิลีนในสายหลักระหว่างการวัลคาไนซ์ของ EPM ลดความหนืดของยาง และปรับปรุงคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของยางวัลคาไนซ์ นอกจากนี้ เพื่อเพิ่มความเร็วในการวัลคาไนซ์และสมบัติการต้านทานการฉีกขาด สามารถใช้กำมะถันเป็นระบบวัลคาไนซ์ร่วมได้ แต่เนื่องจากกำมะถันละลายใน EPDM ได้น้อย จึงง่ายต่อการเปื้อนน้ำมันและใช้งานยาก ควรควบคุมไว้ไม่เกิน 1.5 ส่วน

(3) การเลือกระบบสารตัวเติมเสริมแรง EPR เป็นยางอสัณฐานซึ่งมีความแข็งแรงทางกายภาพต่ำ เฉพาะเมื่อมีระบบสารตัวเติมเสริมแรงเท่านั้น ยางวัลคาไนซ์จึงจะมีคุณสมบัติทางกายภาพและกลศาสตร์ที่ดี คาร์บอนแบล็กเป็นสารเสริมแรงที่สำคัญที่สุดสำหรับ EPR ยิ่งอนุภาคคาร์บอนแบล็กมีขนาดเล็กลง ความต้านทานแรงดึงของยางวัลคาไนซ์ก็จะสูงขึ้นและประสิทธิภาพการต้านทานการสึกหรอก็ดีขึ้น ดังนั้นจึงเลือกคาร์บอนแบล็ก N220 เป็นระบบสารตัวเติมเสริมแรง

(4) การเลือกสารทำให้อ่อนและพลาสติไซเซอร์ สารทำให้อ่อนสามารถปรับปรุงการยืดตัวเมื่อขาดและความเหนียวติดตัวเองของ EPR ได้อย่างมาก แต่การใช้มากเกินไปจะส่งผลต่อความทนทานต่ออุณหภูมิสูง น้ำมันแนฟทีนิกส่งผลต่อประสิทธิภาพการเชื่อมขวางของเปอร์ออกไซด์ ส่วนน้ำมันอะโรมาติกลดความทนทานต่อสภาพอากาศของผลิตภัณฑ์และใช้งานได้ยาก

บริษัท ซังดา คอนเวเยอร์ เบลท์ จำกัด